Kreislaufführung von Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen

Teil 1 >  Ressourceneffizienz, Anwendungsbereich, Grenzen
Teil 2 >  Wege der Umsetzung und Beispiele

Ziel und Funktion

Einordnung der Strategie/Maßnahme
Bezug Produktion
Einflussnehmender Akteur Management, Fabrikplanung, Produktion
Lebensphasen mit relevanten Auswirkungen Rohmaterialherstellung, Produktherstellung, Transport
Lebensweganalyse bedingt erforderlich

Die Etablierung von Kreisläufen in der Fertigung zielt darauf ab, die Wiederverwendung bzw. Wiederverwertung von Stoffen zu fördern, die zur Herstellung eines Produktes benötigt werden. Hierfür kommen insbesondere Betriebsstoffe infrage, die sich nach einer Aufbereitung wieder in ihren Ursprungszustand zurückführen lassen und daher für denselben Zweck einsetzbar sind (z. B. Lösemittel bei der Lackherstellung). Darüber hinaus können aber auch Materialverluste und Ausschüsse der im Prozess verarbeiteten Roh- und Hilfsstoffe erneut als Input für die Produktion verwendet werden. Hierfür ist in den meisten Fällen ebenfalls eine entsprechende Aufbereitung notwendig (z. B. Recycling von Stanzgittern und Spänen für die Herstellung neuer Stahlbleche).

Bezug zur Ressourceneffizienz

Durch die erneute Nutzbarmachung von in der Fertigung verarbeiteten Stoffen sind wiederholte Ressourcenaufwände für die Rohstoffextraktion und initiale Herstellung des Produktionsinputs vermeidbar. Zusätzlich erfolgt eine Reduktion von Abfällen, welche ohne entsprechende Aufbereitung lediglich thermisch verwertet werden könnten.

Anwendungsbereiche und Akteure

Eine Wiederverwertung von Stoffen in der Fertigung ist prinzipiell für jeden Produktionsprozess möglich, in dem große Mengen Verlust oder Ausschuss anfallen bzw. an dessen Ende verunreinigte Stoffe und Stoffgemische als Abfall entstehen. Die Sinnhaftigkeit der Kreislaufführung ergibt sich insbesondere durch die Wirtschaftlichkeit. Entscheidend ist hier, dass der Aufwand, der betrieben werden muss, um einen Stoff im Kreislauf zu führen, den Neupreis der Anschaffung/Herstellung nicht übersteigt bzw. signifikant darunter liegt [1, S. 11 f.]. Hierbei sind verschiedene Faktoren wichtig, welche die Wirtschaftlichkeit eines Aufbereitungsvorgangs kennzeichnen (z. B. Dauer der Aufbereitung oder notwendiges Equipment). Ob eine Investition in entsprechende Aufarbeitungsprozesse sinnvoll ist, kann z. B. mit dem vom VDI Zentrum Ressourceneffizienz angebotenen Investitionsrechner nachgeprüft werden [2].

Die Entscheidung für die Etablierung von Stoffkreisläufen und die Frage, ob entsprechende Prozesse der Aufarbeitung betriebsintern erfolgen oder ausgelagert werden, können als Aufgabe mit strategischer Tragweite verstanden werden. In diesem Fall muss das Management Hand in Hand mit der Fabrikplanung und operativen Produktion arbeiten.

Grenzen

Grenzen der Kreislaufführung aus Sicht der Ressourceneffizienz liegen vor allem in den Verlusten bei der Sammlung und stofflichen Aufbereitung von Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen. Hierdurch ist eine komplette Wiedergewinnung der Wertströme in den meisten Fällen nicht möglich. Selbst in sehr gut beherrschten Recycling-Verfahren, wie z. B. im Fall von Verpackungen aus Weißblech, geht ca. ein Zehntel des Materials verloren [3]. Darüber hinaus wird durch die Aufarbeitung selbst Energie- und Materialaufwand verursacht (z. B. durch das Einschmelzen von Metallen oder die notwendige Logistik). Komplett geschlossene Stoffkreisläufe sind daher praktisch schwer umzusetzen und nur zu erreichen, wenn innerhalb der Produktion kein Verlust des verwendeten Stoffes auftritt, wie im Fall von Kühlwasserkreisläufen. Aus diesem Grund sind komplementäre prozessintegrierte Maßnahmen, wie die Verringerung des Verschnitts bei der Stanzbearbeitung, notwendig, um eine Reduktion des Aufkommens an verwendeten Betriebsmitteln und produziertem Abfall zu erreichen.

Teil 1 >  Ressourceneffizienz, Anwendungsbereich, Grenzen
Teil 2 >  Wege der Umsetzung und Beispiele

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