Die Verminderung des geplanten Verlustes bedeutet eine bessere Ausnutzung von (Roh-)Materialien. Die Produktion kann bei gleichem Materialeinsatz eine höhere Produktionsmenge erreichen oder aber bei gleicher Produktionsmenge den Materialeinsatz verringern. Die Materialeffizienz kann somit direkt gesteigert werden. Die höhere Werkstoffausnutzung resultiert auch in eine indirekte Ressourceneffizienzsteigerung, da weniger Abfall anfällt, der anschließend entsorgt oder recycelt werden muss.

Die Hauptanwendungsbereiche dieser Strategie betreffen in der Regel die Produktentwicklung, die Arbeitsvorbereitung und die Produktion. Die Produktentwicklung hat maßgeblichen Einfluss auf die Form der zu fertigenden Bauteile und infolgedessen auch auf die Art und Weise der Bauteilherstellung. In Kooperation mit der Arbeitsvorbereitung kann die Produktentwicklung Bauteile dahingehend gestalten, dass diese einfach zu fertigen sind und die verwendeten Rohmaterialien optimal ausgenutzt werden können. Hierbei sollten auch die physikalischen Grenzen der verfügbaren Maschinen im Blick behalten werden.

Ein Unternehmen kann den geplanten Verlust nur bis zu einem bestimmten Grad minimieren. Es existieren Hilfsmittel, die durch Bauraumsimulation eine optimale Materialausnutzung anstreben. Durch diese Hilfsmittel können die Bauteile möglichst optimal ausgelegt werden, jedoch werden z. B. für das Bauteilhandling auch weiterhin Spannflächen benötigt, auf die im Prozess nicht verzichtet werden kann. Geometrische Beschränkungen bei Blechbauteilen verhindern auch eine hundertprozentige Ausnutzung von Rohblechen, so dass weiterhin Stanzgitter und -abfälle anfallen.

Die Risiken für den Unternehmer sind als eher gering einzuschätzen, da bei der Minimierung von geplantem Verlust bestehende Prozesse optimiert, aber nicht zwangsläufig komplett neue Fertigungsprozesse eingeführt werden müssen. Zudem helfen Simulationsmethoden bei der Planung und Bewertung von Optimierungsmaßnahmen, bevor eine praktische Umsetzung erfolgt.