Vermindern von Lagerungsverlusten

Teil 1 >  Ressourceneffizienz, Anwendungsbereich, Grenzen
Teil 2 >  Wege der Umsetzung und Beispiele

VERMEIDUNG VON ÜBERPRODUKTION UND HOHEN LAGERBESTÄNDEN

Seit den Anfängen des Lean Managements in den 1980er/1990er Jahren zählt eine Reduktion von Lagerbeständen zu einem zentralen Thema im Kontext der Rationalisierung von Vorgängen der Produktionsplanung und Steuerung sowie komplementären Geschäftsprozessen, wie z. B. dem Einkauf [2]. Im Rahmen des japanischen Kaizen-Ansatzes, der kontinuierlichen Verbesserung von Produktionssystemen, werden Lagerbestände und Überproduktion dabei vor allem im Rahmen der Verschwendung (Muda) in einem Unternehmen thematisiert [3, S. 26]. Lagerbestände sind demnach das Zeichen für ein zu hohes Sicherheitsdenken oder verdeckte Probleme des Unternehmens, wie z. B. fehlende Liefertreue des Lieferanten oder zu große Losgrößen [3, S. 30 f.]. Überproduktion ergibt sich einerseits durch falsche Planung sowie aus einem schlecht ausbalancierten Produktionsprozess (z. B. durch nicht aufeinander abgestimmte Dimensionierung von Anlagen). Andererseits kann Überproduktion durch Anwendung des Push-Prinzips ausgelöst werden, in dem die tatsächlichen Bedarfe des Kunden nur eine geringe Rolle spielen und daher an der eigentlichen Nachfrage vorbeigeplant wird.

Kern der Handlungsmaßnahmen, die zu einer Beseitigung dieser Arten der Verschwendung führen können, ist das Fließprinzip welches auf einem möglichst durchgängigen Material- und Informationsfluss basiert. Kanban Systeme stellen einen effizienten Weg dar, um das Fließprinzip umzusetzen. In diesem Fall werden Bestände, soweit möglich, erst aufgefüllt, wenn diese von der Produktion direkt nachgefragt werden (Pull-Prinzip). Zulieferer werden dabei Just in Time in die Produktion eingetaktet, anstatt Lagerbestände aufzubauen [3, S. 37].

Komplementär zum Pull-Prinzip erscheint eine Assemble-to-Order- bzw. Configure-to-Order-Strategie sinnvoll. Hier wird das Produkt erst nach Anstoß durch eine Kundenbestellung zusammengesetzt. In Kombination mit einer Gleichteilestrategie über mehrere Produkte hinweg können hierdurch viele unterschiedliche Produkte mit wenigen vorrätigen Teilen hergestellt werden (Mass Customization) [4]. Eine weitere sinnvolle Ergänzung in diesem Kontext ist die Aushandlung bedarfsorientierter Zulieferverträge. So kann es sinnvoll sein, Lieferungen für Produktionsinputs in Abhängigkeit der zu erbringenden Produktionsleistung zu vereinbaren, anstatt diese konventionell anhand der Menge festzulegen (siehe Beispiel).

-> Beispiel

Chemikalienleasing

Ein klassischer Grund für Lagerverluste sind Kalkulationsfehler bei der Beschaffung von Produktionsinputs, die ein beschränktes Haltbarkeitsdatum aufweisen (z. B. Lacke oder Reinigungsmittel). So kann es passieren, dass aufgrund von Rabattaktionen größere Mengen eines Stoffes in der Hoffnung eingekauft werden, dass dieser zukünftig aufgebraucht wird. Sobald sich beispielsweise aufgrund von Nachfrageschwankungen das Produktionsprogramm ändert, kann es passieren, dass größere Mengen des Stoffes nicht mehr benötigt und daher eingelagert und schlussendlich vielleicht sogar entsorgt werden müssen.

Eine interessante Alternative zu diesem konventionellen Beschaffungsmodell bietet die Nutzung eines Produkt-Service-Systems für die Versorgung mit Chemikalien. Im sogenannten Chemikalienleasing erfolgt anstelle einer mengenbezogenen Bezahlung (z. B. €/t) eine ergebnisorientierte Vergütung einer Chemikalienlieferung (z. B. €/m2 gereinigter Fläche). Dadurch kann der Chemikalienanbieter nicht benötigte Chemikalien zurücknehmen und diese sinnvoll in einem anderen Unternehmen einsetzen. Außerdem hat der Chemikalienhersteller in diesem Fall ein wirtschaftliches Interesse daran, die chemischen Produkte sparsamer einzusetzen. Dadurch ergeben sich mitunter Prozessverbesserungen, welche die Materialeffizienz und damit die Produktivität des gesamten Prozesses verbessern können [5, S. 37 f.].

INTELLIGENTE WARENLAGER

Für eine effiziente Lagerverwaltung und Bestandsplanung sind vielfältige Informationen notwendig. Diese betreffen beispielsweise den aktuellen Lagerinhalt und die Position der einzelnen Waren, Haltbarkeitsdaten, geplante Warenbewegungen und Nachfrageprognosen. Intelligente Warenlager bieten die Grundlage, diese Informationen bereitzustellen, und weisen darüber hinaus einen hohen Grad der Automatisierung auf, um Waren physisch zu bewegen und verschiedene Teilsysteme der Fabrik, wie z. B. Beschaffung, Logistik und Lagermanagement, miteinander zu verknüpfen. Ein intelligentes Warenlager vereint dabei die Technologiebereiche Robotik, RFID, künstliche Intelligenz, das Internet der Dinge und Warehouse-Management-Systeme [6].

Die hierdurch verfolgte Vision ist ein komplett selbstregulierter Warenmanagementprozess, der eine bedarfsorientierte und individualisierte Produktion erlaubt und gleichzeitig zukünftige Bedarfe intelligent vorhersagen kann. Autonome Transportsysteme kommunizieren dabei mit den Regalen und Behältern und wissen daher stets, wo sich welches Material in welcher Menge befindet. Wird Nachschub benötigt, ist ein intelligentes Warenlager selbstständig in der Lage, diesen zu bestellen. Zukünftig wird es durch stetige Verbesserungen der Drohnentechnologie ggf. auch möglich sein, kleinste Stückzahlen sehr schnell als Versorgungslieferung zu bekommen, wodurch die Notwendigkeit, Bestände in der Fabrik zu halten, weiter verringert wird.

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Vermeidung von Lagerverlusten durch digitale End-to-end-Prozesse

In der J. Schmalz GmbH werden Vakuum-Komponenten für die Handhabungstechnik hergestellt. Teil des Produktportfolios sind Flächengreifer, die auch Schaumteile beinhalten. Früher erfolgte eine Herstellung der Schaumteile standardisiert über ein Fräsbild bei externen Dienstleistern. Bis zur Bestellung eines Kunden wurden die Schaumteile eingelagert. Lange Lagerzeiten führten dabei regelmäßig zu Ausschüssen, da sich über die Zeit Materialeigenschaften der Teile verschlechterten. Im Zuge einer grundlegenden Überarbeitung der Produktionsabläufe des Unternehmens konnte dieses Problem behoben werden. So finden Produktionsvorgänge nun kundeninduziert statt. Das vom Kunden übermittelte CAD-Modell wird dabei automatisch an eine Schneidemaschine übermittelt, die daraufhin die gewünschte Schaumform über Nacht herstellt. Direkt an die Bearbeitung angebunden ist ein intelligentes Kanban-System, welches automatisch die benötigten Nachschübe für die Produktion organisiert. Damit können die Lagerbestände drastisch reduziert werden. Im Zuge dieser konsequenten Digitalisierungsstrategie wurden auch andere Geschäftsprozesse verbessert. Bestellungen von Bauteilkomponenten werden z. B. automatisch durch Einscannen von Barcodes ausgelöst. Darüber hinaus wird mittels Simulation von Lagerbewegungen eine Erhöhung der Pick-Zahl angestrebt. Dies ist unter anderem durch die volle informationstechnische Transparenz des Warenlagers in Form eines Warehouse-Management-Systems (WMS) möglich [7, S. 227 ff.].

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