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Gute-Praxis-Beispiel: Beschichtung von Metallfolien mit Pulverklebstoff

24. August 2020

Geprägte und perforierte Metallfolien werden in zahlreichen Anwendungsfeldern der Industrie eingesetzt. Je nach Beschaffenheit bietet das Material hervorragende Eigenschaften in Bezug auf thermische sowie akustische Abschirmung. Für die weitere Bearbeitung müssen die Folien teilweise kaschiert, also beschichtet, werden. Das bislang zum Einsatz kommende klassische Lackkaschierverfahren verbindet eine PE-Folie (Polyethylenfolie) mittels eines lösemittelhaltigen Klebstoffes auf die Metallfolien. Im neuen Lackkaschierverfahren der PECTEC GmbH werden die Metalle mit Pulverklebstoff beschichtet.

Was waren die Nachteile des bisherigen Kaschierverfahrens?

Das bisherige Verfahren hatte mehrere Nachteile: Beim Beschichten war beidseitig ein Besäumungsstreifen von 15 Millimetern notwendig, der letztendlich entsorgt werden musste. Es wurden lösemittelhaltige Klebstofflacke eingesetzt. Dieser Produktionsschritt wurde extern durchgeführt, woraus sich ein weiterer Aufwand für die Logistik ergab.

Was wurde geändert?

Der Einsatz unterschiedlichster Kunststofffolien als Kaschierung wurde vollständig ersetzt. Mit der Heißkalandriertechnik wird anstatt der Kunststofffolien lösemittelfreier Pulverklebstoff durch spezielle Streuköpfe auf die Metallfolien aufgebracht. Bei PETEC wurde dieses Verfahren erstmals in Deutschland als großtechnische Anlage realisiert. Neben Metall lassen sich in der Anlage Materialien wie Vliesstoffe, Kunststofffolien oder Papier verarbeiten.

Was wird gespart?

PE-Folien und lösemittelhaltige Klebstoffe wurden vollständig substituiert. Somit werden 45 t PE-Folie und 600 l Lösemittel pro Jahr eingespart. Beim neuen Verfahren wird der nicht auf der Metallfolie anhaftende Pulverklebstoff zurückgewonnen und wieder verarbeitet. Der prozessbedingte Ausschuss wurde reduziert. Die Abwärme, die in der Beschichtung anfällt, wird zur Beheizung der Produktionshalle und des Bürogebäudes verwendet. Damit reduziert sich der Energieverbrauch um rund 13 %. Insgesamt werden damit jährlich ca. 146,2 t CO2-Emissionen vermieden.

Die Investition in die Anlage wurde vom Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums gefördert.

Weitere Gute-Praxis-Beispiele finden Sie hier.

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