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Gute-Praxis-Beispiel: Verpackungsmüll reduzieren durch Thermofolien

11. August 2021

Die Produktion von Kunststoff-Verpackungen für Lebensmittel ist mit Umweltbelastungen verbunden. Eine Alternative: ressourceneffiziente Thermofolien. Das nordrhein-westfälische Unternehmen CONSTAB Polyolefin Additives GmbH und das Institut für Kunststofftechnik der Universität Stuttgart haben ein Verfahren entwickelt, in dem Kunstharze speziell aufbereitet und zu Thermofolien verarbeitet werden. Auf diese Weise wird bei der Produktion der Verpackungen weniger Material und Energie benötigt. Gefördert wurde das Vorhaben durch die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU).

Wie ist die Ausgangssituation?

Kunststoffverpackungen tragen dazu bei, Lebensmittelabfälle zu vermeiden, indem sie auch empfindliche Waren lange frisch halten. Ihre Herstellung ist allerdings oft material- und energieintensiv und zudem belasten Kunststoffe bei ihrer Entsorgung die Umwelt. Ihr Nutzen überwiegt aus Ökobilanz-Sicht erst dann, wenn sie mehrfach wiederverwertet werden.

Wie funktioniert das Verfahren?

Um Folien für Verpackungen ressourcenschonender zu produzieren, haben die Projektpartner ein Verfahren entwickelt, mit dem Energie und Material eingespart werden können. Bei der Produktion von PP-Thermofolien werden cycloaliphatische Harze hinzugegeben. 

Was wird gespart?

Die Projektpartner konnten nachweisen, dass das entwickelte Masterbatch der Thermoformanwendung sowohl zur Reduktion von Material als auch Energie führt. In der Produktion wird dadurch eine um 20 °C geringere Wärme für die Umformung benötigt.

Außerdem lassen sich die Folien mit den Zusatzstoffen besser verarbeiten. Sie sind sowohl dichter und fester, aber gleichzeitig auch dünner – die Foliendicke lässt sich um rund 25 % verringern. Gegenüber einem Referenzbecher aus einer Foliendicke von 1,2 mm konnten additivierte Becher aus 0,9 mm gefertigt werden.

Beziehen alle Kunden der Projektpartner zukünftig die neuen Kunststoff-Granulate für das Herstellen von Thermofolien, lassen sich laut Angaben der Projektpartner rund 200 t CO2 pro Jahr einsparen. Da nur ein einziger Werkstoff vorliegt, ist im Vergleich zu Verbundwerkstoffen ein stoffliches Recycling der Produkte leichter möglich.

Weitere Gute-Praxis-Beispiele finden Sie hier.

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