Projekt

Ressourcenschonende Stahlschweißanlage ersetzt Stanz- und Umformtechnik

Die hauseigene Stanz- und Umformtechnik der Freudenberg Dichtungs- und Schwingungstechnik, die einen Großteil der Vorprodukte aus Metall herstellt, hat eine bisher auf dem Markt einmalige, völlig neuartige, gemeinsam mit dem Maschinenlieferanten Bihler (Halblech) entwickelte Stahlumformungsanlage in Betrieb genommen. Während im traditionellen Stanzprozess Teile aus Stahlcoils in Folgeverbund- oder Stufenpressen gestanzt werden, kommt bei der neuen Anlage ein völlig neues Verfahren zum Einsatz. Schmalband wird über Rollbiegeeinheiten gerollt, per CO2-Laser getrennt und anschließend zum Ring geschweißt. Die Ringe werden im Nachgang sofort gebördelt, profiliert und/oder angefast, je nach technischer Spezifikation. Roboter bestücken die Maschine mit Stahlstreifen und entnehmen die fertigen Teile. Die Anlage schafft bis zu 44 Teile pro Minute, weitere Bearbeitungsschritte sind nicht nötig.

Die Vorteile der neuen Anlage sind vielfältig, auch in ökologischer Hinsicht. So kommt der Herstellprozess anders als herkömmliche Stanzverfahren gänzlich ohne Ziehöle aus. Beim bisherigen Stanzprozess müssen diese nach der Fertigung aufwändig entfernt und über Ölabscheider vom Abwasser getrennt werden. Durch die optimale Ausnutzung des Bandmaterials - es fällt keinerlei Abfall an - muss weniger Rohstoff hergestellt und transportiert werden. Dies ist ein wesentlicher Beitrag zur Reduzierung des CO2-Ausstoßes.

Darüber hinaus wurde bei der Anlagenkonfiguration berücksichtigt, dass Werkzeuge für vorhandene Artikel schnellstmöglich zur Verfügung stehen sollen. Dies ist wichtig, um Kundenwünsche schnell und flexibel umsetzen zu können. Auch eine komplexe Anlage darf in Zeiten optimierter Lagerhaltung und kurzer Reaktionszeiten den Fertigungsfluss nicht durch lange Rüstzeiten behindern. Auch die Forderung nach einer Prozessfähigkeit (cpk) von zwei oder - anders ausgedrückt – maximal 3,4 Fehler bei einer Million produzierter Teile soll realisiert werden, um höchste Qualität von Anfang an sicher zu stellen. Das neue Verfahren nutzt die Methode der „aktiven Prozesssicherung“: Temperaturen von Plasma und Schmelzbad werden während des laufenden Schweißprozesses permanent überwacht, Abweichungen zeitnah grafisch ausgewiesen.