Projekt

Mit der neuartigen Transferpresse für die Großserienproduktion und dem unternehmenseigenen Verfahren "Variotempo" können hochfeste Stähle im Kaltumformverfahren verarbeitet werden und dabei Materialeinsparungen und Gewichtseinsparungen von bis zu 60 Prozent pro Bauteil erreicht werden. Dies wird dadurch ermöglicht, dass komplexere Bauteile gefertigt werden können, wodurch mehrteilige Bauteile zu einteiligen Bauteilen zusammengefasst werden können, sodass aufwendige Fügeprozesse reduziert werden oder entfallen. Durch das steigende Umweltbewusstsein in der Gesellschaft steht auch die Automobilindustrie inklusive Zuliefererfirmen vor der Herausforderung ihre Produkte immer material- und energiesparender zu entwerfen. Im Automobilsektor wird durch leichtere Bauteile ebenfalls eine Reduzierung des Energiebedarfs im Antrieb erreicht. Die projektausführende ALLGAIER Sachsen GmbH ist als Zulieferer im Karosseriebereich in den Segmenten Werkzeugbau, Herstellung von Pressteilen im Kaltumformverfahren und der Systementwicklung und Produktion von Kraftstoffbehältern und anderen einbaufertigen Komponenten tätig. Beim Kaltumformen von Aluminium und hoch- und höchstfesten Stählen gelingt es mit herkömmlichen Werkzeugen oft nicht das Material in die kritischen Umformzonen nachfließen zu lassen. Komplexe Geometrien ließen sich dadurch bisher nicht tiefziehen. Mit dem neu entwickelten und patentierten "Variotempo"-Verfahren lassen sich auch bei solchen Materialien höhere Umformgrade erreichen. Dabei handelt es sich um einen neuartigen zweistufigen Prozess in einem Hub. Dazu werden erstmals geteilte Matrizen (Innen- und Außenmatrize) eingesetzt, deren Teile sich mit unterschiedlichen, individuell steuerbaren Geschwindigkeiten bewegen.

Durch die Vermeidung von Fügeprozessen verringert sich das Risiko von Rissbildung an den zusammengefügten Stellen und es erhöht sich die Steifigkeit des Bauteils. Die Wanddicken der Bauteile können erheblich reduziert werden.

Bei einer Produktionsmenge von 700.000 Bauteilen pro Jahr kann mit dem Verfahren eine CO2-Einsparung von 394,1 Tonnen pro Jahr erreicht werden.