DUMMY: Akkumulatoren und Batterien

Die Batterieindustrie ist in besonderem Maße darauf angewiesen, Ressourceneffizienz und Kreislaufwirtschaft zu fördern, um langfristig resilienter und wettbewerbsfähiger zu werden. Die neue EU-Batterieverordnung (Verordnung (EU) 2023/1542) schafft hierfür den regulatorischen Rahmen, indem sie über den gesamten Lebenszyklus von Batterien hinweg verbindliche Vorgaben zur Rohstoffrückgewinnung, CO₂-Bilanzierung und Wiederverwendung festlegt. So müssen Hersteller zunehmend recycelte Materialien wie Lithium, Nickel und Kobalt in der Zellproduktion einsetzen. Laut Analysen kann recyceltes Material bis 2035 bis zu 30 Prozent des Bedarfs decken.* Strategy& / RWTH Aachen (2023): The EU recycling market – a viable and sustainable business. Joint study between Strategy& and PEM of RWTH Aachen University (online), (abgerufen a 10.11.2025) Das ist ein entscheidender Hebel zur Verringerung der Importabhängigkeit von kritischen Rohstoffen.

Zugleich bilden Kreislaufkonzepte die Basis für eine nachhaltige Wirtschaftlichkeit. Hochwertiges Batterierecycling ermöglicht die Rückgewinnung kritischer Rohstoffe, reduziert die Umweltbelastung und stärkt die technologische Souveränität Europas. In der Zellproduktion selbst führen ressourceneffiziente Verfahren und modulare Designs zu geringerer Materialverschwendung und verbessern die CO₂-Bilanz entlang der Wertschöpfungskette.

Die steigende Nachfrage nach Batterien, vor allem im Mobilitätssektor, erfordert einen raschen Ausbau der Produktionskapazitäten. Aufgrund von Faktoren wie Auslastung und Ausschuss liegt der tatsächliche Kapazitätsbedarf über der reinen Marktnachfrage. Europa verfügt derzeit nur über rund 10 % der globalen Zellproduktionskapazität, obwohl etwa 25 % der weltweiten Nachfrage hier entstehen. Entsprechend ist die Region stark auf Importe – vor allem aus dem asiatischen Raum – angewiesen.* Fraunhofer ISI (2025): Prognose für den Hochlauf der Batteriezellproduktion in Europa: Ein Risikobewertungsmodell (online). (abgerufen am 10.11.2025)

Um die Abhängigkeit zu verringern, gaben Unternehmen zunehmend Investitionen in europäische Produktionsstandorte bekannt. Bis 2030 wurden Kapazitäten von über 2 TWh pro Jahr angekündigt. Allerdings stockt der Ausbau: Über 700 GWh geplanter Kapazität gelten bereits als verzögert oder gescheitert, davon rund 240 GWh in Deutschland.* Fraunhofer ISI (2025): Prognose für den Hochlauf der Batteriezellproduktion in Europa: Ein Risikobewertungsmodell (online). (abgerufen am 10.11.2025)

Laut Modellrechnungen des Fraunhofer ISI werden bis 2030 voraussichtlich nur 54 – 75 % der angekündigten Kapazitäten tatsächlich umgesetzt – das entspricht 1,2 bis 1,7 TWh. Durch Anlaufverluste, Auslastung und Ausschuss (der anfangs teils bei 50 % liegt), wird der effektive Output aktuell auf etwa 0,8 bis 1,1 TWh geschätzt.* Fraunhofer ISI (2025): Prognose für den Hochlauf der Batteriezellproduktion in Europa: Ein Risikobewertungsmodell (online). (abgerufen am 10.11.2025)

Herausforderungen der Batteriezellproduktion

Die aktuellen Herausforderungen im Bereich der Batteriezellfertigung in Deutschland bzw. Europa sind u. a. bestehende Importabhängigkeiten insbesondere aus dem asiatischen Raum, Wettbewerbsnachteile durch hohe Einkaufspreise, aktuell geringe Investitionsansätze europäischer OEMs und technische Hürden im Zellfertigungsprozess.

Potenziale für die Batteriezellproduktion

Die EU kündigte im September 2025 ein „Battery Booster“-Paket an, durch das 1,8 Milliarden Euro Eigenkapital bereitgestellt werden, um die Batteriezellproduktion in Europa zu unterstützen. Auch Initiativen wie die Europäische Batterieallianz, der Net-Zero Industry Act, die EU-Batterieverordnung, der geplante digitale Batteriepass ab 2027 sowie innovative Technologien und ressourceneffiziente Produktionsprozesse können die Batteriezellproduktion in Deutschland bzw. Europa stärken.

Im Jahr 2022 führte das VDI ZRE ein Fachgespräch zum Stand des Batterierecyclings in Deutschland bzw. Europa durch. Zu diesem Zeitpunkt wurde noch festgehalten, dass „die verfügbaren ebenso wie die geplanten Recyclingkapazitäten aktuell (noch) nicht ausreichen, um die stark wachsenden Mengen an zu recycelnden Industriebatterien (inklusive aller Produktionsabfälle bzw. -ausschüsse) umzusetzen.“* VDI ZRE (2022): Innovative Recyclingtechnologien für Industriebatterien (online). (Abgerufen am 10.11.2025) Im Jahr 2025 hält das Fraunhofer ISI fest, dass die Recycling-Kapazitäten für Lithium-Ionen-Batterien den Bedarf in Europa vorerst übersteigen werden.* Fraunhofer ISI (2025): Recycling-Kapazitäten für Lithium-Ionen-Batterien werden Bedarf in Europa vorerst übersteigen (online). (Abgerufen am 10.11.2025)

Im Batterierecycling wird in das Pretreatment und das Refinement unterschieden. Das Pretreatment (mechanisches Recycling) umfasst die Deaktivierung, Demontage und die Herstellung der Schwarzen Masse, wobei bereits im Pretreatment Aluminium, Kupfer oder Kunststoffe zurückgewonnen werden können. Das Refinement beschreibt die tatsächliche stoffliche Rückgewinnung der strategischen Metalle aus der schwarzen Masse (Lithium, Nickel, Kobalt, etc.) durch pyro- und/oder hydrometallurgische Prozesse. Es zeichnet sich ab, dass in Deutschland technologisch vorwiegend die Hydrometallurgie als Kernprozess eingesetzt werden wird. In Deutschland erfolgt aktuell jedoch keine weitreichende, kommerzielle Umsetzung der Aufbereitung der Schwarzen Masse. 

Herausforderungen des Batterierecyclings

Trotz wachsender politischer und wirtschaftlicher Relevanz steht das Batterierecycling in Deutschland und Europa vor einer Reihe struktureller und technologischer Herausforderungen. Aktuell konzentriert sich das Recycling vor allem auf mechanische Vorbehandlungsprozesse, während der hydrometallurgische Raffinierungsschritt oftmals im Pilotmaßstab umgesetzt ist. Gleichzeitig verhindert der bislang geringe Rücklauf von Altbatterien – insbesondere aus der Elektromobilität – eine zuverlässige und volumenstarke Versorgung der Recyclinganlagen. Hinzu kommen Unsicherheiten bei der Eigentumslage von Fahrzeugbatterien, hohe Investitionsbedarfe, regulatorische Hürden sowie volatile Marktbedingungen, etwa durch schwankende Rohstoffpreise oder geringe Nachfrage nach zurückgewonnenen Metallverbindungen. 

Potenziale für das Batterierecycling

Trotz bestehender Herausforderungen eröffnen sich im europäischen Batterierecycling strukturelle Potenziale. Mit der geplanten Neueinstufung von Schwarzer Masse als gefährlicher Abfall ab Herbst 2026 setzt die EU regulatorische Anreize zur regionalen Verarbeitung des Stoffstroms und Begrenzung des Exports. Parallel dazu zielt die EU-Politik auf den Aufbau integrierter Wertschöpfungsketten durch gezielte Investitionen, stärkere Kooperation zwischen Mitgliedstaaten und innovationsgetriebene Ansätze wie Design for Circularity. Auch der Batteriepass soll ab 2027 zu effizienteren Recyclingprozessen beitragen. Vor dem Hintergrund wachsender Rücklaufmengen aus der Elektromobilität – insbesondere durch asiatische Batterieimporte – rücken Sekundärrohstoffe zunehmend in den Fokus einer strategischen Rohstoffsicherung im Binnenmarkt.