Das Projekt KuMeTec der Goepfert Werkzeug & Formenbau GmbH & Co. Teilefertigung KG mit Sitz in Weimar, beschäftigt sich mit der digitalen Prozessoptimierung bei der Herstellung hybrider Bauteile. Ziel ist es, durch den gezielten Einsatz moderner Technologien die Ressourceneffizienz zu steigern und die Nachhaltigkeit der Produktion zu verbessern. Dabei wird Sensorik eingesetzt, um Anlagen- und Bauteilparameter in Echtzeit zu überwachen. Die erfassten Daten dienen zur Optimierung der Steuerungskonzepte der eingesetzten Maschinen für Zinkdruckguss und Kunststoffspritzguss.
Die technische Umsetzung umfasst den Einsatz von Mess- und Automatisierungstechnik, die miteinander vernetzt werden. Diese Vernetzung ermöglicht eine teilautonome Produktion, die Effizienz und Flexibilität erhöht. Um die Prozesse gezielt zu verbessern, werden numerische Modelle zur Simulation der Fertigungszelle entwickelt. Diese Modelle helfen, verschiedene Szenarien zu analysieren und optimale Lösungen zu identifizieren. Parallel dazu wird ein automatisiertes Online-Monitoring eingeführt, das Fehler in Echtzeit erkennt. Dadurch können fehlerhafte Bauteile direkt aussortiert und wiederverwertet werden, was die Ausschussrate deutlich reduziert.
Das Projekt wird schrittweise umgesetzt. Zunächst werden Sensoren und Steuerungssysteme an die spezifischen Anforderungen der Produktionsanlagen angepasst. Die gewonnenen Daten werden analysiert, um Optimierungspotenziale aufzudecken. Ein weiterer Schwerpunkt ist die automatisierte Überwachung von Hilfs- und Betriebsstoffen, um unnötigen Verbrauch zu vermeiden. Die gewonnenen Erkenntnisse fließen direkt in die Anlagensteuerung ein und sorgen für eine stabile und nachhaltige Prozessführung. Ziel des Projektes ist es, den Einsatz von Sekundärrohstoffen zu erhöhen und gleichzeitig den CO2-Ausstoß um 31,5 Tonnen pro Jahr zu reduzieren.
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