Effiziente Dampf- und Färbeprozesse durch Digitalisierung

Mit einer geplanten jährlichen CO2-Einsparung von 1.204 Tonnen zeigt das Projekt der NOON GmbH, wie Digitalisierung die Wettbewerbsfähigkeit steigern und Ressourcen einsparen kann.

Die bisher manuelle Überwachung der Maschinen in der Strickerei verursacht lange Leerlaufzeiten, hohen Energieverbrauch und unbehandelte Probleme wie Fadenrisse oder technische Defekte. Durch ein neu entwickeltes Priorisierungssystem werden flexiblere Gruppeneinteilungen und eine bessere Analyse von Maschinenstillständen möglich. Dies reduziert den Strombedarf der Strickerei um 20 % und senkt den Materialverbrauch um 2 %. Das System erlaubt den Maschinenbediener*innen eine effizientere und flexiblere Arbeitsweise, indem es gruppenübergreifende Unterstützung fördert und gleichzeitig systematisch die Stillstands- und Fehlerursachen untersucht.

Ein weiterer zentraler Bestandteil des Projekts ist die Optimierung der Dampferzeugung im Kesselhaus, das die Veredlungsprozesse mit Dampf versorgt. Derzeit arbeiten fünf parallel geschaltete Dampfkessel mit hohem Druck, um alle Bedarfe abzudecken, was zu einem ineffizienten Energieeinsatz und hohem Gasverbrauch führt. Mit der Einführung einer prozessgesteuerten Dampfanforderung und einer kaskadierenden Arbeitsweise der Kessel soll der Gasverbrauch um bis zu 40 % reduziert werden. Diese Maßnahme senkt nicht nur die Betriebskosten, sondern reduziert auch erheblich die CO2-Emissionen.

Darüber hinaus liegt ein weiterer Fokus des Projekts auf der Digitalisierung des Rezeptiersystems für den Färbeprozess. Der traditionelle Färbeprozess ist bekannt für seinen hohen Wasser- und Chemikalienverbrauch. Die digitale Rezeptverwaltung und automatisierte Farbanmischung ermöglichen eine präzise Steuerung der Färbeparameter und eine automatische Wasserzuteilung. Dies reduziert den Chemikalienverbrauch und den Wasserbedarf jeweils um 20 %. Da der Färbeprozess einen großen Anteil am ökologischen Fußabdruck der Textilproduktion hat, stellen diese Optimierungen einen entscheidenden Schritt in Richtung einer umweltfreundlicheren Produktion dar.

Die Umsetzung des Projekts basiert auf dem gezielten Einsatz moderner digitaler Technologien und der Integration automatisierter Systeme in die bestehenden Produktionsprozesse. Eine systematische Analyse der Betriebsdaten sowie die kontinuierliche Überwachung der Maschinen und Abläufe bilden die Grundlage für die Optimierung. Mithilfe von Sensorik und datenbasierten Steuerungssystemen kann in Echtzeit auf Störungen reagiert werden, was die Effizienz der Produktion weiter steigert.