Was ist Zero Waste?

Allgemein kann die Idee von Zero Waste definiert werden als der Erhalt aller Ressourcen durch verantwortungsbewusste Produktion, bewussten Konsum und die Wiederverwendung/Aufarbeitung aller Produkte, Verpackungen und Materialien ohne Verbrennung, Deponierung oder anderweitige umwelt- oder gesundheitsgefährdende Entsorgung [1]. Anstatt sich also darum zu kümmern, wie Abfall am umweltfreundlichsten entsorgt werden kann, soll sich damit befasst werden, dass dieser im besten Fall gar nicht erst entsteht.

Dieses Bestreben steht auch im Einklang mit dem Kreislaufwirtschaftsgesetz (KrWG), wonach vorrangig die Abfallvermeidung anzustreben ist. Das Gesetz regelt vor allem [2]:

  1. die Vermeidung von Abfällen,
  2. die Verwertung von Abfällen,
  3. die Beseitigung von Abfällen und
  4. die sonstigen Maßnahmen der Abfallbewirtschaftung

Auch die in § 6 des KrWG aufgezeigte Abfallhierarchie spiegelt dies wieder, wie in der nachfolgenden Abbildung zu sehen ist. Die anzustrebende Rangfolge unter den Abfallbewirtschaftungsmaßnahmen ist demnach klar festgelegt. [3]

Abfallhierarchie gemäß § 6 Kreislaufwirtschaftsgesetz

Zero Waste als Unternehmensstrategie

Was nach einer radikalen Utopie klingt, ist schon längst zu einer weltweiten Bewegung geworden. Die Zero-Waste-Idee findet vor allem in der Lebensmittelbranche viel Anklang. Seit wenigen Jahren wird Zero Waste dank zahlreicher Klima- und Kunststoffabfall-Debatten auch zunehmend in Industrieunternehmen thematisiert. Der Zero-Waste-Ansatz kann dazu beitragen, Umweltbelastungen enorm zu reduzieren und außerdem für die praktizierenden Unternehmen sehr profitabel sein. So hat beispielsweise die Brauerei Sierra Nevada allein durch das Wegfallen der Entsorgungskosten bis zum Jahr 2012 insgesamt über 5,3 Mio. Dollar gespart und dabei mehr als 51.000 t Abfall und 11.000 t CO2 vermieden (siehe dazu auch weiter unten „Gute-Praxis-Beispiele“) [4].

Welche Voraussetzungen sind im Unternehmen für Zero Waste notwendig?

Um Zero Waste im Betrieb umsetzen zu können, ist es zunächst wichtig, dass der Unterschied zwischen Zero Waste und Zero Waste to Landfill bewusst ist. Bei ersterem wird der Fokus explizit auf die Abfallvermeidung gelegt, während bei letzterem lediglich dafür gesorgt wird, dass der Abfall am Ende nicht deponiert wird [5].

Gemäß der Grundsätze der Zero Waste Europe Foundation sollten Unternehmen nicht nur Abfall innerhalb des Unternehmens vermeiden, sondern auch außerhalb. Produkte sollten dementsprechend entwickelt und Produktionsprozesse optimiert werden, um das Recyclingpotenzial der Produkte im Lebensweg zu maximieren (u. a. Design for Recycling). Generell sollte der Fokus weg von der reinen Arbeitseffizienz hin zur umfänglichen Ressourceneffizienz gesetzt werden. [6]

Es existieren verschiedene Methoden, um dieses Ziel zu erreichen. Die oberste Priorität sollte darauf liegen, Produkte so zu gestalten, dass von vornherein gar nicht erst viel Abfall entstehen kann. Anschließend  sollte der mittelbar erzeugte Abfall weiter reduziert werden, indem im Einkauf möglichst auf rezyklierte Werkstoffe (Sekundärmaterial) gesetzt wird und somit die benötigten Ressourcen (Primärmaterial) in der Vorkette weiter minimiert werden [7]. Anschließend sollten Lösungen gefunden werden, wie z. B. der  unvermeidbare Ausschuss sinnvoll weiterverwendet und das Produkt selbst möglicherweise verwendet werden kann, wenn es seinen ursprünglichen Zweck nicht mehr erfüllt. Material, das nicht mehr in seiner ursprünglichen Form weiter genutzt werden kann, sollte möglichst betriebsintern recycelt werden. Zuletzt wird ausgearbeitet, wie die restlichen Abfälle außerhalb des Unternehmens hochwertig und fachgerecht verwertet werden können. [6]

Um die oben genannten Punkte umzusetzen, muss zunächst analysiert werden, welche Arten und Mengen an Abfall entstehen (siehe dazu auch Stoffstromanalyse) und ob dieser wiederverwertet werden kann. Dies erfordert oftmals innovative Lösungsansätze. Abfallvermeidung ist oft einfacher, als es zunächst erscheint. Beispielsweise kann Papier eingespart werden, indem von vornherein angestrebt wird, so viele Unterlagen wie möglich digital zu verwalten. Auch beim Verpackungsmaterial kann viel eingespart werden, z. B. indem Ware in möglichst großen Mengen bestellt, Verpackungskartons zum Lagern oder Weiterverschicken von Ware verwendet, wiederverwendbare Behälter implementiert oder geschreddertes Papier zur Polsterung verwendet wird. Veraltete Betriebsmittel können oftmals weiterverkauft und in einem anderen Zusammenhang genutzt werden. [8, S. 89 – 99]

In der VDI-Richtlinie 4075 wird der Ansatz des produktionsintegrierten Umweltschutzes (PIUS) beschrieben. Im Rahmen eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses werden dabei für einen festgelegten Untersuchungsrahmen Ein- und Ausgangsströme identifiziert, sowie Kennzahlen und das Potenzial für die Abfallvermeidung ermittelt. Anschließend lassen sich Maßnahmen zur Abfallvermeidung identifizieren, umsetzen und deren Erfolg kontrollieren. Sämtliche Abfallströme werden somit hinterfragt und minimiert. [9]

Vor dem Etablieren von PIUS können bereits gering investive Maßnahmen durchgeführt werden, wie z. B. [9]:

  • benötigte Anzahl an unterschiedlichen Materialien reduzieren,
  • Lagergrößen und -bestände minimieren, um Haltbarkeitsdaten nicht zu überschreiten und den „Totbestand“ zu reduzieren,
  • unkoordinierte Zwischenlager vermeiden, in denen durch unsachgemäße Behandlung von Materialien Abfälle entstehen können,
  • Wenn möglich, bei jedem Arbeitsgang die Inhalte in Gebinden und Behältern vollständig aufbrauchen,
  • Arbeitsplätze sauber halten, um Abfälle durch Verschmutzung zu vermeiden.

Weiterhin kann ein Benchmarking (Betriebsvergleich) sinnvoll sein, um überdurchschnittlich hohe Abfallmengen aufzudecken.

Um prozessbedingte Materialverluste aufzudecken, kann eine Materialflusskostenrechnung nach DIN EN ISO 14051 nützlich sein. Als erste Hilfestellung kann unter anderem der Materialflusskostenrechner des VDI ZRE dienen. In dem Online-Tool können anhand von Material-Input- und -Output die Prozesskosten ermittelt und dabei die Höhe der monetären Materialverschwendung aufgedeckt werden. Anhand dieser Informationen lässt sich einschätzen, wie hoch das Einsparpotenzial ist und welcher Prozess die höchsten Ausschussmengen verursacht, um dort mit der Prozessoptimierung zu beginnen.

Um die Abfallziele des Betriebs zu erreichen, ist das Engagement der Mitarbeiteenden unerlässlich. Das gilt insbesondere für Unternehmen mit Zero-Waste-Versprechen. Mitarbeitende sollten nicht nur für das Thema sensibilisiert, sondern auch aufgefordert werden, eigene Ideen für einen abfallfreien Arbeitsplatz einzubringen. Folgende Maßnahmen können dabei helfen, Mitarbeitende zur Mithilfe bei der Abfallvermeidung zu motivieren [9]:

  • Mitarbeitende befragen, wo sie im Unternehmen Verschwendung beobachten,
  • Vorschlagswesen etablieren und somit das operative Know-how der Mitarbeitenden nutzen,
  • Mitarbeitende über die Gründe für Abfallvermeidungsprojekte informieren und die zeitliche Abfolge der verschiedenen Projekte offenlegen. Die Motivation erhöht sich in der Regel, wenn der Sinn und Nutzen eines Projektes klar sind,
  • in Schulungen und Workshops Wissen vermitteln, um die Mitarbeitenden zur Abfallminimierung zu befähigen,
  • Ziele zur Abfallvermeidung für Abteilungen bzw. bestimmte Bereiche vorgeben,
  • Fortschritte im Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses aufzeigen,
  • in Betriebsanweisungen festlegen, wie Verschwendung durch konkrete Vorgehensweisen bei einzelnen Tätigkeiten reduziert werden kann.

Gute-Praxis-Beispiele

Die momentan bereits nach Zero-Waste-Richtlinien handelnden Unternehmen  sind in erster Linie Lebensmittelhersteller, Brauereien und kleinere Start-ups. Unternehmen aus anderen Bereichen können sich jedoch von diesen Vorreitern inspirieren lassen, um anfallenden Abfall so weit wie möglich zu reduzieren.

Eines dieser Vorreiter-Unternehmen ist die bereits oben genannte Brauerei Sierra Nevada. Nahezu 100 % ihres Abfalls landet weder auf Deponien noch in Verbrennungsanlagen oder auf irgendeine andere Art und Weise in der Umwelt. Überschüssiger Hopfen und Gerste werden zu lokalen Farmen geschickt, um dort an Tiere weiterverfüttert zu werden. Alle anderen biologischen Abfälle werden mithilfe eigener Anlagen kompostiert und auf den Äckern der Farmen als Düngemittel genutzt. Kartons und Paletten werden ebenfalls wiederverwendet. Die Mitarbeiter sind für das Thema sensibilisiert (jeder bekommt z. B. am ersten Tag einen Thermobecher und Stoffbeutel geschenkt) und werden ermutigt, eigenständig Ideen einzubringen. Das gesamte, nicht vermeidbare, einseitig bedruckte Papier wird zu Notizbüchern für die Mitarbeiter weiterverarbeitet. [4]

Ein weiteres Beispiel im Bereich der industriellen Abfallvermeidung bietet das Unternehmen Project Automation & Engineering. Dieses hat ein Verfahren entwickelt, um den Verbrauch von Verpackungsmaterial beim Transport von PET-Flaschen zu verringern. Die Flaschen werden durch eine Kunststoffbanderole zusammengehalten, die 75 % weniger Material verbraucht als eine Vollverpackung und trotzdem einen gleichwertigen Zusammenhalt sicherstellt. Somit wird Abfall in großem Umfang vermieden [10].

Die hier genannten Unternehmen sind selbstverständlich nicht die einzigen mit vorbildlichem Abfallvermeidungs- bzw. -verringerungskonzept. Allerdings behaupten einige Unternehmen, gemäß Zero-Waste zu handeln, erfüllen jedoch lediglich die Bedingungen des Zero-Waste-to-Landfill und beziehen sich nur auf die Herstellung und nicht auf den Lebensweg ihrer Produkte. Zero-Waste-to-Landfill in Verbindung mit thermischer Verwertung ist keine Option im Sinne der hier dargestellten Ansätze für Kreislaufführungsstrategien. Um eine wahrhaftige Zero-Waste-Strategie verwirklichen zu können, ist es entscheidend, dass die Zero-Waste-Idee zu Ende gedacht wird (Cradle-to-Cradle) und nicht aufhört, sobald das Produkt die Fabrik verlässt (Cradle-to-Gate).

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