Energieeffizienz beim Materialtrocknen in der Kunststoffverarbeitung

Die Luftfeuchtigkeit führt in der Kunststoffverarbeitung häufig zu Problemen, weil sie sich an der Granulatoberfläche anlagert oder von hygroskopischen Kunststoffen aufgenommen wird. Vor der Verarbeitung, dem Spritzgießen oder Blasformen, ist daher eine Granulat-Behandlung mit Trockenluft durch Adsorptionstrockner üblich. Diese geben ihre Wärme sowohl in die Trockenluft ab, als auch als Verlust in die Umgebung.

Das österreichische Unternehmen Farragtech GmbH konzipierte daher einen Zweikreis-Drucklufttrockner in Kombination mit einem integrierten Wärmetauscher, bei verbesserter Energiebilanz. In einem Zweikreissystem lassen sich bei einem Fassungsvermögen des Trocknungsbehälters von 160 Litern jährlich über 5.000 Euro Stromkosten einsparen (bei Zweischichtbetrieb und Stromkosten von 0,21 €/kWh). Weil das Material im oberen Teil des Behälters durch bereits erhitzte Umgebungsluft vorgewärmt wird, bevor es im unteren Teil durch Druckluft getrocknet wird, können 10 Prozent der bisher benötigten Energie eingespart werden. Eine gute Auslastung des Druckluftkompressors trägt weiter zur Energieeinsparung bei. Dabei geht das Unternehmen davon aus, dass ein vorhandenes System mit genutzt wird. Durch die Steigerung der Auslastung von 18 auf 63 Prozent sinken die spezifischen Kosten pro Kubikmeter Druckluft um ein Drittel. Ein wichtiges Element ist dabei ein Öl-Luft-Wärmetauscher, der das bis zu 90 °C heiße Öl aus der Kühlung des Druckluftkompressors in warme Luft umsetzt und somit externe Heizleistung einspart. Diese kann bei Polyamid und ABS ganz entfallen, weil diese Kunststoffe nur bei 80 °C getrocknet werden müssen.