Für die Herstellung von warmumgeformten hochkomplexen Karosserieteilen soll an einem neuen Standort des Unternehmens GEDIA Gebrüder Dingerkurs GmbH ein innovatives, ressourcenschonendes Verfahren implementiert werden.
Dabei werden zwei unterschiedliche Techniken kombiniert. Mit dem eigens entwickelten TemperBox Verfahren werden Blech Platinen, aus denen die Karosserieteile bestehen, partiell erwärmt. Anschließend kommt eine hoch energieeffiziente servohydraulische Presse zum Einsatz, die die partiell temperierten Platinen umformt. Das Ergebnis sollen komplexe Karosserieteile für Automobile sein, die innerhalb des Bauteils ganz unterschiedliche Materialeigenschaften besitzen. Bei der Produktion kann auf zusätzliche Schweiß- und Klebeprozesse verzichtet werden. Das Bauteil soll in einem Umformungsprozess aus einer einzelnen Platine produziert werden. Die entstehenden Karosserieteile sollen nicht nur ein geringeres Gewicht sondern auch eine höhere Crashsicherheit aufweisen.
Durch das neue Verfahren ergeben sich sowohl Materialeinsparungen als auch Energieeinsparungen durch die neuartige Presse. Zudem soll die Menge an anfallendem Schrott deutlich reduziert werden. Insgesamt können jährlich bis zu 45 % des benötigten Stahls und 20 % des Energiebedarfs gespart werden. Betrachtet man auch die indirekten Einsparungen an CO2-Äquivalenten aus der Vorkette der Blechherstellung, lassen sich durch die Umsetzung des neuen Verfahrens pro Jahr insgesamt bis zu 10.600 Tonnen CO2 pro Jahr einsparen.
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