Projekt

Kontinuierliche Trennverfahren für kleine Produktionsmengen in der chemischen Industrie

Prozesstechnik
Branche: Fertigung / produzierende Unternehmen

Bei der Herstellung von Spezialprodukten wie beispielsweise Feinchemikalien und pharmazeutischen Produkten kann die Umstellung auf kontinuierliche Verfahren eine effizientere Nutzung von Energie und Ressourcen bewirken. Im Projekt wurden scale-up fähige, kontinuierliche Apparate entwickelt, mit denen kontinuierliche Prozesse im Labormaßstab entwickelt werden können. Für die Prozessschritte Kristallisation, Dünnschichtverdampfung und Feststoffabscheidung wurde eine Miniplant-Anwendung mit einem Durchsatz von 0,5-20 kg/h realisiert. Ziel ist eine Verkürzung der Prozessentwicklungszeit für kleinskalige, kontinuierliche Prozesse. Im Projekt wurde eine modulare Anlage mit den Schritten Eindampfung, Kristallisation durch Abkühlung und Fest-flüssig-Trennung entworfen, entwickelt, charakterisiert und in Labor- und Pilotumgebung erfolgreich getestet. Die integrierte Sensorik zur Prozessverfolgung und -steuerung und eine integrierte numerische Simulation dienen der Prozessentwicklung. Beim Prozessentwurf unterstützt eine integrierte Bewertungsmethodik zum frühen Zeitpunkt die Entscheidung für energie- und ressourceneffiziente Trennprozesse.

In Rücksprache mit den Industriepartnern im Projekt wurde gemeinsam die Kristallisation von Aminosäuren und die zugehörige Fest-flüssig-Trennung als wesentlicher Prozessschritt festgelegt, der im Projekt untersucht wurde.

 

Ergebnisse:

- Der modulare Ansatz hilft bei den Sicherheitsbetrachtungen und dem schnellen Aufbau und Betrieb im industriellen Umfeld.

- Für die modulare Automatisierung ist die finale Entwicklung einer herstellerunabhängigen Schnittstelle notwendig, an der zum Projektende noch gearbeitet wurde.

- Der neuartige Rohrkristallisator wurde für die untersuchten Aminosäure-Stoffsysteme charakterisiert und vom Labor- in den Technikumsmaßstab skaliert. Die Übertragbarkeit auf weitere Systeme muss noch gezeigt werden.

- Ein Vergleich von konventioneller Batchfahrweise mit einer kontinuierlichen Fahrweise der Kristallisation zeigt Energieeinsparungen, die im Bereich von 3-5 % des Gesamtenergiebedarfs liegen.