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Das Gute-Praxis-Beispiel des Monats zeigt dieses Mal, wie das familiengeführte Unternehmen mk Plast GmbH & Co. KG dank der Anbindung der Produktion an das betriebseigene ERP-System seinen Kunststoff- und Energiebedarf erheblich minimieren konnte.
Was ist das Kerngeschäft von mk Plast?
Die mk Plast GmbH & Co. KG stellt Kunststofffolien her, z. B. für den Einsatz in der Lebensmittel- oder pharmazeutisch-technischen Industrie, und verarbeitet diese teils weiter zu konfektionierten Produkten, z. B. Abfallsäcken oder Tiefkühlbeuteln. Der Maschinenpark des Unternehmens umfasst sieben Extrusionsanlagen, in denen der Kunststoff geschmolzen und zu einem Schlauch geformt wird, und acht Konfektionsmaschinen. Jeden Tag werden dort über 20 Tonnen Kunststoffgranulat verarbeitet.
Was war der Anlass, sich mit dem Thema Ressourceneffizienz zu befassen?
Der Betrieb wollte die Daten und Informationen zu den Produktionsprozessen nachvollziehbar erfassen, um diese besser auswerten zu können und so auch die Ressourceneffizienz zu steigern. Daher nahm mk Plast eine Beratung der Effizienzagentur NRW in Anspruch, die anteilig im Rahmen des Beratungsprogramms „Ressourceneffizienz“ des Umweltministeriums NRW gefördert wurde. Die Analyse ergab, dass die Maschinen nicht hinreichend an die aktuellen Informationssysteme, wie z. B. das ERP-System (=Enterprise Ressource Planning), MES (=Manufacturing Execution System) und Monitoring, angebunden waren, um die Betriebsdaten so zu erfassen, dass sie digital ausgewertet werden konnten.
Wie wurden die Erkenntnisse umgesetzt?
Zunächst wurden in einem Pilotprojekt die relevanten Prozessdaten einer Extrusionsanlage, u. a. der Durchfluss der Druckluft, die Vor- und Rücklauftemperatur des Kühlwassers, die elektrische Gesamtleistung und Schmelztemperatur, zentral in einer Datenbank erfasst. Aufgrund der breiten Datenvielfalt werden die Informationen zunächst technisch klassifiziert und entsprechend der Relevanz für eine mögliche Ressourceneffizienz bewertet und erst danach an das ERP-System weitergeleitet und ausgewertet.
Welches Potenzial bietet die Datenauswertung mit dem ERP-System?
Zum einen konnte die Ausschussproduktion erheblich gesenkt werden. Dadurch werden, bei einem Durchsatz von ca. 200 kg pro Stunde, allein in einer Extrusionsanlage ca. vier Tonnen Kunststoffgranulat im Jahr gespart. Für alle acht Extrusionsanlagen bedeutet dies eine Ersparnis von künftig 20 Tonnen Granulat. Durch eine höhere Transparenz der Produktionsprozesse konnte das Unternehmen auch Optimierungspotenziale an der Kühlstrecke der Blasfolienextrusionsanlage aufdecken und erwartet durch Verbesserungsmaßnahmen eine zusätzliche Verringerung des Folienausschusses um 30 Tonnen Kunststoff. Dies entspricht einer jährlichen Energieeinsparung von ca. 260.000 Kilowattstunden und ca. 276 Tonnen CO2-Äquivalenten.
Daneben konnten auch die Rüst- und Nebenzeiten an den Extrusionsanlagen minimiert werden, die beim Wechsel von Aufträgen entstanden. Durch die automatisierte Datenerfassung können nun Auftragsbeginn und -ende sowie die Rüstzeiten genau bestimmt, dokumentiert und ausgewertet werden.
Weitere Technologien und Prozesse, die sich bereits in der Praxis als ressourceneffizient bewährt haben, finden Sie in der Datenbank Gute-Praxis-Beispiele.
