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Gute-Praxis-Beispiele stellen erprobte Produkte und Technologien dar, die sich in der Praxis bereits als ressourceneffizient bewährt haben. Die Beispiele können zur Inspiration in der Produktgestaltung dienen.

Der effiziente und schonende Einsatz natürlicher Ressourcen leistet einen Beitrag zum Umweltschutz und zu mehr Nachhaltigkeit. Gleichzeitig können durch den Ansatz der Ressourceneffizienzsteigerung strategische Wettbewerbsvorteile erzielt werden. Die Auswahl geeigneter Fügeverfahren (z. B. Schweißen, Kleben, Nieten oder Verschrauben) und deren Optimierung bieten eine Vielzahl von Möglichkeiten, Potenziale für Ressourceneffizienz zu erschließen.

In der Zerspanung werden durch Werkzeugmaschinen jedes Jahr etliche Tonnen metallischer Abfälle produziert. Zwar wird ein Großteil dieser Metalle recycelt, dies erfordert jedoch große Energiemengen. Daher sollte die Entstehung von Verbrauchsmaterial bereits in der Produktion vermieden werden.

Der Film zeigt anhand von zwei Beispielen, dass Ressourceneffizienz bereits bei der Auswahl des Fertigungsverfahrens eine Rolle spielt. So können moderne Stanzmaschinen mittels einer speziellen Softwaretechnologie die Bauteilanordnung am Blech optimieren. Durch das Stanzen von verschiedene Bauteilen aus einem Blech wird der Materialverlust und -einsatz gesenkt. Walzmaschinen für die Fertigung von beispielsweise Wellen ermöglichen hingegen eine völlig spanfreie aber dennoch hochpräzise Fertigung, wobei der Einsatz eines elektromagnetischen Antriebs Energie gegenüber eines hydraulischen Antriebs einspart (im Praxisbeispiel um 30 Prozent).

Der Einbau von Sensorik für Condition Monitoring Systeme direkt bei Inbetriebnahme einer Windkraftanlage ermöglicht, Daten über den gesamten Lebenszyklus der Anlage zu sammeln. Diese Daten können zur Entwicklung optimierter Anlagen der nächsten Generation genutzt werden.

Neue Techniken revolutionieren nicht nur die Produktion. Das Beispiel der Firma TITAL GmbH macht das besonders deutlich. Moderne Feingusstechnik für die Fertigung einer Triebwerksaufhängung aus Titan für den Airbus A380 spart im Unternehmen 75 Prozent der eingesetzten Rohstoffe und Energie gegenüber dem Fräsen und somit ein Drittel der Produktionskosten ein. Zudem werden 7,5 Tonnen CO2 eingespart. Der Film zeigt in 3D-Animationen, wie sich mit Hilfe eines neuen Feingussofens Titan einsparen und das Betriebsergebnis verbessern lässt.

Mittels einer App kann der Entwicklungsprozess einer Schaumstoffeinlage für Transportverpackungen durch die Kundschaft selbst durchgeführt werden. Auf diese Weise kann die Entwicklungszeit der individuellen Verpackung wesentlich reduziert werden. Die Konstruktionsdaten liegen sofort online vor, es entfallen mehrstufige Absprachen und der Musterbau sowie mehrere Aufträge können in einem Produktionsprozess gebündelt werden. Das spart Material und Energie.

Die Blechwarenfabrik Limburg produziert jedes Jahr über 70 Millionen Metallverpackungen –Dosen in rund und eckig, in klein und groß, mit unterschiedlichen Dekoren, hauptsächlich für die Lackindustrie. Dafür benötigt das Unternehmen jährlich über 21.000 Tonnen Weißblech. Eine neue Portalpresse kann die Stanzfläche des Weißblechs nun besser nutzen und spart dem Unternehmen so jedes Jahr 800 Tonnen des Rohstoffes ein. Zudem setzt das Unternehmen eine spezielle eigens entwickelte Folienkaschieranlage als Alternative zur klassischen Lackierung ein. Das spart Energie und den Werkstoff Lack. Der Film verdeutlicht die Bedeutung der Wahl der Fertigungsverfahren und ihre Auswirkung auf die Ressourceneffizienz in der Produktion.