Ressourceneffiziente Produktion durch digitalisierten One-PieceFlow

Ein Hersteller von Automatisierungs-, Handhabungs- und Aufspanntechnik stellte seine Fertigungslinie auf Einzelteilfertigung (One-Piece-Flow) um, mit dem Ziel, Prozesse schneller und bedarfsgerecht für die Kundschaft zu gestalten, den Lagerbestand zu reduzieren sowie Ausschussteile zu minimieren. Ein Beispiel dafür ist die direkt durch Bestellungen der Kundschaft gesteuerte Einzelteilfertigungslinie von individuell konfigurierbaren Flächengreifern. Vor der Umstellung wurde die Grundkonfiguration des Greifers standardisiert hergestellt und anschließend gelagert. Dies führte zu hohen Beständen, langen Lager- und Lieferzeiten sowie Materialverschwendung bei individueller Anpassung. Seit der Umstellung auf Einzelteilfertigung kann die Kundschaft die Greifer direkt bei der Bestellung nach ihren Anforderungen in mehr als einer Million Varianten konfigurieren. Jede Produktvariante erhält einen digitalen Produktschlüssel, in dem die Produktionsspezifikationen enthalten sind. Die Zeichnungen der erforderlichen Schaumstoffteile werden zudem als Computer-Aided-Design-(CAD-)Dateien automatisch an die Schneidemaschine übertragen, welche die spezifische Form schneidet. Diese individualisierte Fertigung wurde mit einem intelligenten Kanban-System verknüpft. Mit dieser Flexibilisierung von Fertigung und Lagerung konnte der Lagerbestand fast vollständig eliminiert werden. Trotz einer an die Kundschaft individuell angepassten Produktion in kleinen Losgrößen konnten nicht nur die Materialeffizienz und die Prozesskosten reduziert, sondern auch die Lieferzeiten verkürzt werden. Die Einsparungen belaufen sich beim Schaumstoff auf 2,6 t pro Jahr, was einer Einsparung von 15 t CO2-Äquivalenten pro Jahr entspricht. Pro Jahr werden außerdem 233 kg Aluminium eingespart, was 7 t CO2-Äquivalente pro Jahr entspricht.