Lackierung im Rondell

Bisher mussten zu beschichtende Kunststoffteile in der Regel über ein Förderband einen vordefinierten Weg gehen. Mit diesem Prozess lässt sich nicht auf unterschiedliche Anforderungen zur Beschichtung von verschiedenen Teilen eingehen. Um nicht alle Prozessschritte durchlaufen zu müssen, hat die Firma Lothar Bix GmbH eine Rondelllackieranlage entwickelt. Die spart gleich mehrere Ressourcen: Frischluft, Wasser, Energie und Fläche.

Die zu beschichtenden Kunststoffteile müssen immer die komplette Prozesskette auf dem durch ein Förderband festgelegten Weg durchlaufen: von der Reinigung über die Lackierung, dem Abdunsten und der Trocknung bis hin zur Kühlung. Dieser unflexible Prozess lässt nicht zu, dass einzelne Verfahrensschritte ausgelassen werden, wenn diese für einige Teile nicht nötig sind. In den Abdunstzonen ergibt sich zudem das Risiko der Verschmutzung der Oberflächen durch aufgewirbelte Partikel. Diese führen zu fehlerhaft lackierten Teilen. Eine herkömmliche Lackieranlage benötigt zudem mit ca. 1 140 m2 relativ viel Platz.

In der Rondelllackieranlage sind die Abdunst-, Kühl- und Trockenzone modularartig übereinander angeordnet. Dadurch benötigt die Anlage nur noch eine Fläche von 240 m2. Die Prozesszonen werden von einem einzigen Handlingroboter bedient. Eine Fördertechnik gibt es nicht mehr. Die zu lackierenden Teile durchlaufen die Arbeitsschritte je nach Bedarf. Dieses Kunststoffbeschichtungsverfahren kann auf die Bereiche Innenausbau von Gebäuden, Gehäusefertigung von hochwertigen Geräten, z.B. Elektro- und Elektronikindustrie, übertragen werden.

Der Ausschuss verringerte sich in der Testphase um 52 %. Durch den Einsatz eines elektrisch betriebenen Infrarot-Trockners wird das bisher verwendete Erdgas für die Umlufterzeugung komplett eingespart. Der Stromverbrauch, insbesondere für die Belüftung (Zu- und Umluft) der Abdunst-, Kühl- und Trocknerzone, wurde durch die kompakte Einheit um ca. 17 % verringert. Der Frischluftbedarf sank deutlich von ca. 13 000 m3/h auf 2 170 m3/h. Durch das in der Anlage eingesetzte Trockenbürstenabscheideverfahren wurde der bisher übliche Nassabscheider zur Sammlung des Oversprays ersetzt. Dadurch wird kein Wasser gebraucht und es fällt somit auch kein Abwasser an. Vor allem durch den verringerten Energiebedarf ergibt sich eine jährliche Einsparung von 97,55 t CO2-Äquivalenten.