Entwicklung einer modularen Leichtbauzange

Die Widerstandspunktschweißtechnik ist weit verbreitet und vielerorts schon seit Jahren im Einsatz. Aufgrund steigender Anforderungen an Energieeffizienz befasste sich die Audi AG umfassend mit der Optimierung des Systems. Hauptziele waren die Vereinfachung und Standardisierung der Zangenkonstruktion, die Gewichtsreduktion der Zange sowie die Modularität zur Integration verschiedener Komponenten.

Dabei waren vor allem die Themen Geometrie- und Lieferantenflexibilität, Gewicht und Baugröße relevant. Durch die Gestaltung neuer Anbindungspunkte für Antriebe und Transformatoren konnte die Flexibilität in Bezug auf Komponentenlieferanten gesteigert werden. Außerdem wurde bei der Anordnung der Komponenten maßgeblich auf eine gute Erreichbarkeit geachtet, um trotz des reduzierten Bauraums die Instandsetzung möglichst einfach zu gestalten. Diese Verbesserungen waren nur möglich, da alle erforderlichen Akteure mit einbezogen wurden. Unter anderen zählten dazu auch die internen und externen Lieferanten, da nur mit ihnen zusammen das neue Konzept umgesetzt werden kann und die Komponenten bereitgestellt werden können.

Durch die neue Gestaltung der Zangenkonstruktion konnte neben der Reduzierung der Investitionskosten auch das Gewicht des Werkzeugs um etwa 30% reduziert werden, was etwa 35 kg entspricht. Das hatte unmittelbar auch eine Energieeinsparung im Betrieb der Zangen zur Folge. Auch die Schweißzeit konnte verkürzt werden. Insgesamt konnte somit eine Energieeinsparung von 61,5 MWh pro Jahr bei 80 Anwendungsprozessen erreicht werden. Außerdem verlängern sich durch den einfachen Aufbau die Wartungsintervalle und die Wartung selbst kann deutlich schneller und effizienter durchgeführt werden.