Gewichtseinsparung durch Einsatz eines nachwachsenden Compositmaterials aus Flachs

Werkstoffe
Produktentwicklung

Die Innenausstattung von Flugzeugen, Bussen, Zügen und Schiffen, ist häufig so gestaltet, dass so wenig Material wie möglich eingesetzt wird und gleichzeitig vorwiegend leichte Materialien verwendet werden. So lassen sich Treibstoffverbräuche durch Gewichtsreduzierung der Fahrzeuge erreichen. Allerdings sollte nicht nur bei der Nutzungsphase auf Ressourceneffizienz geachtet werden, sondern auch im Herstellungsprozess. Das Unternehmen GETA Interieur mbH hat sich daher mit den Einsparungspotentialen in ihren Produkten und Produktionsprozessen umfassend beschäftigt.

Bei der Untersuchung des Produktionsprozesses lag vorwiegend die Substitution des bisher eingesetzten Glasfaserverbundwerkstoffs durch nachwachsende Rohstoffe sowie aus Gewichtsgründen, die Vermeidung von Vollholz, im Vordergrund. Eine Alternative wurde in der Verwendung von Naturfasern gesehen, die zwar eine enorme Festigkeit besitzen, jedoch in den gewünschten Formen keine ausreichende Stabilität aufweisen. Um dennoch Flachsfasern verwenden zu können, musste ein neues Formlegungsverfahren entwickelt werden, um die nötige Stabilität gewährleisten zu können. In diesem Verfahren werden nun die Flachsfasern mit Hilfe von Sperrholzschablonen und anschließender CNC-Wellenfräsung in eine wellenartige Form gebracht. Außerdem konnte durch die Einführung eines Nestingverfahrens der verfahrensbedingte Abfall reduziert werden.

Durch das neu entwickelte Compositmaterial aus Flachs konnten nun Gewichtseinsparungen von bis zu 50 % realisiert werden.

    Quelle(n):

  • Schmidt, M.; Spieth, H.; Bauer, J.und Haubach, C., Hg. (2017): 100 Betriebe für Ressourceneffizienz - Band 1 - Praxisbeispiele aus der produzierenden Wirtschaft. Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg, ISBN 978-3-662-53366-6, S. 242 ff.

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