Materialeinsparung und Reduktion der Teileanzahl durch Designänderung

In der Automobilindustrie kommen häufig Toleranzausgleichselemente zum Einsatz. Diese werden verwendet, um Toleranzschwankungen beispielsweise zwischen Scheinwerfern und Karosserie auszugleichen. Diese Bauteile bestehen insgesamt aus 7 Einzelteilen, wobei 6 dieser Einzelteile aus Stahl bestehen, wovon 5 einem Galvanisierungsprozess unterzogen werden müssen.

Um den Aufwand in der Produktion und die Einzelteile zu reduzieren und somit ressourceneffizienter zu gestalten, hat die Springfix Befestigungstechnik GmbH eine Werkstoff- und Designänderung der Toleranzausgleichselemente umgesetzt. Hierzu wurden zunächst 4 Einzelteile, darunter die beiden Gewindeteile, die Halterung und die Anlagefläche Anschlagring durch zwei Kunststoffbauteile ersetzt. Außerdem konnte je nach Einsatzgebiet entweder der sogenannte Z-Clip samt Mutter ausgetauscht oder das Federelement entfernt werden. Durch die Reduktion der Einzelteile von 7 auf 4 können nicht nur Gewicht und Material eingespart, sondern auch Prozessschritte reduziert werden.

Insgesamt konnte durch die Substitution der Materialien und die Designänderungen eine jährliche Materialeinsparung von etwa 740 t Fe-Metallen erreicht werden. Außerdem entfällt für 115 t der Metalle die Vergütung und bei etwa 335t Metall die Galvanisierung. Somit kann die dabei eingesetzte elektrische Energie und gleichzeitig die Transportwege zu den Lohnunternehmen, die die Vergütung und Galvanisierung ausführen, eingespart werden. Die Transportwege beliefen sich inklusive Materiallieferungen auf etwa 72.528 km pro Jahr. Der Einsatz von Hochleistungskunststoffen steigt dagegen auf 150t pro Jahr, jedoch überwiegen die Einsparungen an Metallen und Transportwegen hier deutlich.