Ressourceneffizienz in der Produktion von Maschinenkarosserien

Kategorie(n): Fertigungstechnik | Lebenswegphase(n): Herstellung

Das Unternehmen Dkon Systeme GmbH entwickelt, konstruiert und produziert Maschinenkarosserien, Schallschutz- und Arbeitssysteme. Um Qualitätsprobleme und hohe Ausschussquoten zu beseitigen, hat das Unternehmen eine intensive Fehleranalyse durchgeführt und darauf aufbauend Maßnahmen ergriffen, die alle Fertigungsprozesse mit einbeziehen.
Zentraler Bestandteil der Maßnahmen ist die Erfassung und Vernetzung aller Arbeitsschritte. Hierfür werden die Bauteile in der Maschinenhalle mit einem Barcode etikettiert und ins System aufgenommen. Jedem Bauteil wird somit ein Datenblatt mit allen erforderlichen Informationen zugeordnet. Es wird angestrebt, die Datenqualität immer weiter zu verbessern. Zudem werden die Konstruktion und die Produktion dank der Maßnahmen besser vernetzt. Täglich nimmt ein Mitarbeiter aus der Konstruktion in der Produktion alle konstruktionsbedingten Fehler auf, um schnellstmöglich nötige Konstruktionsänderungen einzuleiten. Um die Materialeffizienz zusätzlich zu verbessern, verwendet das Unternehmen ein System, welches das Restmengenmanagement übernimmt.
Ein weiterer wichtiger Bestandteil des neuen Nachhaltigkeitskonzeptes ist die Arbeitsplatzgestaltung. Dazu gehört unter anderem ein neues Transportkonzept für die gesamte Fertigung und die Schaffung von Standardschweißarbeitsplätzen, um den Arbeitsprozess effizienter zu gestalten. Zusätzlich wurde die Oberflächenveredlung modernisiert und um einen zweiten, effizienten Brennofen erweitert. Bei der Auslieferung der Ware werden nur noch Mehrwegverpackungen verwendet und Lieferanten gezielt nach Nachhaltigkeitskriterien ausgewählt.
Insgesamt spart das Unternehmen mit den umgesetzten Maßnahmen ca. 127,3 Tonnen Material pro Jahr ein. Zusammen mit einer gesteigerten Energieeffizienz, entspricht das einer Verminderung der CO2-Emissionen um 270 Tonnen pro Jahr.


Quelle(n):

Effizienz-Agentur NRW

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